降低注塑成本的6种方法

说到制造业,许多企业都在想方设法在他们制造的零件上省钱。在这个行业里,只有一个新手公司或领导者才会把一切都寻求最低的价格,并期望得到充分的优化。 虽然就制造业的运作方式和利润如何获得而言,似乎一切都是一成不变的,但有一些交易技巧可以用来实现与注塑需求相关的显著节约。让我们来看看你可以采取的六种降低注塑工艺成本的方法: 考虑零件尺寸 精益的设计。你应该用尽可能少的材料来完成你的目标。不仅不必要的大型零件会增加材料成本,而且由于成型和冷却所需的时间更长,它们还将推高制造时间。当涉及到塑料时,通常较少的材料意味着更大的强度。不觉得有必要增加材料的使用,以保证结构的完整性。 不要使用不必要的外观要求和功能 尽管你不应该吝啬你的容貌和化妆品,但这并不意味着你应该把你能想到的每一个细节都加进去。有一个非常美观的部分是很好的,但你将要使用的模具所需的额外努力有时会大大削减你的利润率。 例如,如果您想在您的零件上添加额外的特征,您可能需要进行额外的模具加工,例如EDM、喷砂或高模抛光,以获得您想要的特定外观外观。这项额外的工作会极大地影响降低成本的努力。 在一个较小的层面上,包括公司徽标、纹理表面和模制零件号,这些特征如果被认为是不必要的,那么它们都是小钱,有助于为注塑成本定价。 可制造性分析设计 无论你是否能在DFM分析中发现改进的机会,找到一个有经验的合作伙伴或模塑者,从长远来看,他们可以为你节省大量的时间和金钱。在早期阶段识别出一些问题,如不可能的几何形状、不够的拔模斜度和可成型的特征,将消除一路上的财务和装饰性开支。像新柏林塑料公司这样的公司提供专业知识和知识基础,帮助改进和完善您的注塑模具。 智能模具设计 你可以通过与一个能智能地设计你的模具的模具制造商合作来节省资金。零件在模具中的定位方式会对成本产生重大影响。正确的零件定位可以优化模具的填充方式并减少废料。也可以通过将零件放置在不需要浇口和流道的方式来设计多余的材料使用量。这种材料使用量的减少直接转化为成本的降低。智能模具设计还可确保您的零件在顶出过程中不会受损。 修改模具你不必为每一次修改都买一个全新的模具,一点聪明的计划可以帮助你多次重复使用一个模具。通过设计插件,您可以塑造各种版本和功能。MUD工具,另一种流行的修改方法,创建了一个小的,5“x8”模具,被现有的基础/身体吞没。这种较小的模具非常有用,因为它节省了模具投资,从而节约了成本。这些方法比切割多种工具更受欢迎,并且节省了大量成本。 多腔模具另一种降低模具相关成本的方法是设计一个系列或多腔模具。根据零件相似性、材料选择和加工要求,您可以在模具中包含多个零件。这将增加工具的成本,但与为每个零件切割单独的工具相比,这将是微不足道的。 多腔成型有助于满足高生产要求。工具中的腔越多,每个循环就能创建越多的零件。虽然这将推高与工具相关的初始成本,但从长远来看,这将降低零件价格和整体成本。 注射成型是一个非常简单的过程,可能看起来没有太大的降低成本技术的空间,但是如果你问专业人士,他们会告诉你不然。 如果你想在注射成型过程中获得最大利润,你应该遵循本文提供的六个技巧。如果你能把这些全部——甚至是部分——付诸行动,那么在降低成本方面,你会过得更好。

怎样给塑料件定价

在某些时候,你可能需要给塑料零件定价 塑料部件的价格取决于原材料价格材料劳动包装和安装成本 等因素确定成本并不难因为它们是已知的并且可以在项目之前计算然而有两个因素这使得定价成为一个塑料零件困难,这是最大的原因之间的价格差异他们是竞争对手预计印刷周期时间和估计零件等待时间这两个因素很难计算,因为它们是未知数公司将只有估计循环时间和零件等待,直到样品部分是由公司估算的部分利用他们的经验来定价在20世纪60年代以后制造过类似的零件样品部分由公司提供零件的准确价格因此,所有项目都将不同价格也会上涨让我们来看一个使用工程师的蓝图或零件图将通过以下方式计算零件体积使用的比重他们将确定具体的塑料等待的部分购买原材料的每磅成本材料应用于零件重量塑料/零件的成本是工程师估算了一下成型周期中的周期时间利用他或她的经验模具中的型腔数量和每小时劳动力和印刷成本人工费用已计算每个订单都有最低设置报价数量的费用分摊其他添加,如次要的操作包装和销售佣金可能是添加到价格中用我们的例子来说明零件的价格表现在不同的数量上因为设置成本而中断有时因为气候的变化给定较大的原材料成本数量如果你想比较价格从几个模具,一定要问模具商披露每磅成本原材料中空腔的数量模具估计周期时间和估计零件等待时间,然后您可以创建用于比较所有信息塑造者不会在他们的报价中提供细节应该在你的头脑中提出问题请记住,出价最低的投标人可能不会永远是最好的,一定要问一个价格保证好运

现代注塑成型技术

现代注塑成型技术及其发展现状 注塑成型工艺是将熔融的塑料熔体高压高速地注入闭合的模具型腔内,经过冷 却定型后,得到和模具型腔形状一致的塑料制品的成型方法。在每个注塑周期中,塑料都要经过固态-液态-固态三个阶段的转换,即:首先塑料以初始的颗粒状态在 料筒中经塑化后转变为熔融状态,然后高温熔体经注塑模浇注系统充入模腔后冷却 定型。成型过程中,塑料要经历熔融、熔体流动和固化等非等温、非平衡过程,并伴随有相变、分子取向、纤维取向及结晶等复杂的物理和化学变化,因此,注塑成 型是一个复杂的流体流动与成型过程,塑料本身变形特点、成型的边界条件以及其 它不确定因素使其在成型过程中的变形历史和相态变化复杂多变。在不同的受热和 受力条件下,所成型的注塑制品的表面形貌、形态结构和力学性能等都会有很大差 别。但由于注塑成型具有生产周期短、生产效率高、能成型形状复杂的零件且易于 实现自动化生产等优点,无论在工业生产还是日常生活中都得到了广泛应用。随着 3C (Computer, Communication & Consumer Electronics)产业的不断进步,人们对产 品的功能、外观、成本等要求逐步提高。在兼具产品的精度、强度、成本、生产效 率和绿色环保等多种指标的同时,除了要求工程塑料在材料改性技术上的突破外, 在成型技术上也必须不断创新。近年来,为满足人们对产品的不同需求,许多新的注塑成型技术不断涌现。 超高速注射成型 注塑成型中,注射压力和速度与塑料熔体的流动长度成 正比关系,塑件厚度越小,熔体在模腔内的流动越困难。因此,对薄壁塑件成型, 为使熔体充模完全,必须采用能产生高压、高速熔体的注塑设备。高速注射成型利 用高分子材料在高剪切力下黏度下降的特性,以超高速度将塑料注入模腔内,能避 免熔体在未充填完毕的情况下产生固化而造成短射现象。超高速注射成型还具有降 低塑件内部的残余应力,使产品的尺寸更加稳定及缩短生产周期等优点【u]。 流体辅助注射成型 该成型方法包括水辅助注射成型与气体辅助注射成型 两种工艺。其主要过程是在塑料熔体充满型腔后,将辅助流体以一定的压力通过浇 口和流道注入模具型腔的熔体内,使产生的塑件内部形成中空,既节省塑料原材料, 又能避免制品表面缩痕和制品因收缩不均而产生的翘曲变形现象。此外,水辅助成 型还能从内部直接冷却熔体,可大幅减少制品的冷却时间[3,4,5]。 Muceir微发泡注射成型 Mucell注射成型是将氮气或二氧化碳以超临界流 体状态注入注塑机内与高温熔体充分混合形成单相熔体,然后将该单相熔体注入温 度和压力较低的模具型腔内。温度和压力的突降会引发分子的不稳定性,从而在制 品中形成大量的气泡核并逐渐长大生成微小孔洞。微孔发泡注塑成型技术突破了传 统注塑的诸多局限,在保证制品性能不降低的基础上,可明显减轻塑件重量和成型 周期,大大降低设备的锁模力,并具有内应力和翘曲变形小,平直度高,尺寸稳定 等优势。Mucell微发泡注射成型技术在生产高精密以及材料较贵的制品中,具有独特 优势,成为近年来注塑技术发展的一个重要方向。 高模温注射成型 模具温度对注塑成型产品的质量起重要作用,高模温注 塑工艺能显著提高熔体的流动性,对于产品熔接痕的消除、浮纤现象的减少以及残 余应力的降低具有明显的改善作用,且有利于薄壁和具有微小特征的塑件成型。在 兼顾生产效率的同时,如何使模具型腔成型面快速升温、快速降温,缩短成型周期, 提高产品成品率是注塑行业拭目以待的新技术之一。

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