冷却系统设计原则：
- 确保冷却水孔至模腔表面距离均匀：在塑件厚度一致时，各冷却水孔至模腔表面的距离应保持一致，以实现均匀冷却。若塑件厚度不均匀，可通过调整水道靠近厚度较大的模腔区域来实现均匀冷却。
- 保持塑件收缩均匀并维护模具热平衡：冷却水孔的数量应尽可能多，孔径应尽可能大，以便实现均匀冷却效果。一般而言，冷却水孔中心线与模腔壁的距离应为冷却水孔直径的1-2倍，冷却水孔中心距约为水孔直径的3-5倍，水孔直径一般为8-12mm。
- 冷却水管直径、水管至型面的距离和水管中心距之间的比例应为 1 : 2.5 : 5，以实现最佳冷却效果。
- 浇口附近加强冷却：注射成型过程中，浇口处温度最高，因此需要加强浇口附近的冷却。冷却水从浇口附近流入，以实现有效冷却。
- 降低进水与出水温差：进水与出水温差过大会导致模具温度分布不均匀。对于大型塑件，沿模具宽度方向开设水孔，使进水与出水温差不大于5℃。
- 合理选择冷却水道形式：例如，收缩较大的塑件应沿收缩方向开设冷却水孔。冷却水从中心引入，向外侧进行螺旋式热交换，最后流出模外。
- 两个镶件之间的水路设置“O”形环：以防止水路泄漏。
- 避免水道与模具其他机构发生干涉：设计时要全面考虑，尽量避免与推杆孔、小型芯孔等发生干涉现象。
- 将冷却水管进出接头埋入模具内：以免在搬运过程中造成损坏。进口与出口处分别打上标识，如“IN”（进口）和“OUT”（出口）。
- 水孔接头应设在不影响操作的一侧：避免设计在天地侧，以便于操作和维护。
- 不在塑件熔接处设置水路：避免影响制品强度。
- 确保冷却水良好循环：避免死水现象，以提高冷却效率。
- 各冷却水管的直径应保持一致，以便于流体动力学性能的统一。
- 冷却水管直径、水管至型面的距离和水管中心距之间的比例应为 1 : 2.5 : 5，以实现最佳冷却效果。
- 冷却水管直径应在6-15mm范围内，水穴直径不小于水管直径的2倍，以确保足够的冷却水流通。
- 水路循环长度应不超过1.4m，以降低水流阻力和提高冷却效率。
- 水管中心距一般为20-80mm，适当的间距有助于保持冷却效果和避免干扰。
- 冷却水应从模具温度较高的区域流向温度较低的区域，以实现高效冷却和热量均衡。
- 冷却水管至型面的距离应尽量保持一致，一般在15-25mm范围内，以实现均匀冷却效果。
- 水路循环长度应不超过1.4m，以降低水流阻力和提高冷却效率。
- 水管中心距一般为20-80mm，适当的间距有助于保持冷却效果和避免干扰。
- 冷却水应从模具温度较高的区域流向温度较低的区域，以实现高效冷却和热量均衡。
综上所述，冷却系统设计原则包括确保冷却水孔至模腔表面距离均匀、保持塑件收缩均匀并维护模具热平衡、浇口附近加强冷却、降低进水与出水温差、合理选择冷却水道形式、两个镶件之间的水路设置“O”形环、避免水道与模具其他机构发生干涉、将冷却水管进出接头埋入模具内、水孔接头应设在不影响操作的一侧、不在塑件熔接处设置水路和确保冷却水良好循环。遵循这些原则，有助于提高注塑成型的生产效率、降低生产成本，同时保证产品质量和一致性。